SardchalStore SardchalStore

نحوه مقابله با مشکلات روانکاری در تولیدات صنعتی

تعمیر و نگهداری روغن کاری در تولیدات صنعتی کاری است که نیاز به سالها تجربه، احتیاط های ایمنی و توجه به جزئیات دارد. تجهیزات متحرک مانند یاتاقان شعاعی و محوری و گیربکس در تولیدات صنعتی به روان کننده هایی مانند روغن یا گریس برای اطمینان از محیط کار ایمن نیاز دارند. تعطیلی ناشی از نقص ناشی از سایش برای نیروی کار ناامن است و برای بهره وری کلی مضر است. تنها چند ساعت تعطیلی می تواند هزینه زیادی داشته باشد. به عنوان مثال، خرابی یاتاقان در یک کارخانه کاغذ به دلیل مشکلات روغنکاری می تواند علاوه بر از دست دادن درآمد ناشی از خرابی برنامه ریزی نشده، منجر به هزینه های هنگفت تعمیر و نگهداری و تعویض قطعات شود.

v,hk;hv

اهمیت روانکاری در صنایع

روغن کاری در صنایع ضروری است. این دستگاه با تشکیل یک فیلم نازک بین سطوح متحرک از تجهیزات محافظت می کند. روغن کاری با به حداقل رساندن اصطکاک بین اجزا باعث کاهش سایش می شود. همچنین شوک را جذب می کند، سر و صدای تولید شده توسط ماشین را کاهش می دهد و گرمای تولید شده در یاتاقان و پایین شفت را به دلیل حرکت با سرعت بالا از بین می برد.

علاوه بر این، روانکاری خوردگی فلز را با شستشوی آلاینده ها از یاتاقان ها و چرخ دنده ها کاهش می دهد. به عنوان یک ماده آب بندی در برابر آب، مواد شیمیایی و سایر ناخالصی ها عمل می کند.

اکثر صنایع از یکی از روشهای روانکاری زیر استفاده می کنند:

  • روغن کاری مرزی: جایی که دو سطح در هنگام راه اندازی ، خاموش شدن و سرعت عمل کند با هم در تماس هستند.
  • روغنکاری مختلط: جایی که سطوح تا حدی از هم جدا شده اند.
  • روانکاری الاستوهیدرودینامیکی (EHL) :جایی که دو سطح با یک لایه نازک روان کننده مانند اکثر یاتاقان های عنصر نورد از هم جدا می شوند.
  • روانکاری کامل مایع یا هیدرودینامیکی: هنگامی که فیلم سیال دو سطح را به طور کامل جدا می کند. این امر با هندسه بلبرینگ، سرعت شافت و ویسکوزیته روغن بدست می آید.

fgfvdk'

بر اساس یک مطالعه، 34.4 درصد از بلبرینگ ها به دلیل روانکاری نامناسب خراب می شوند. با این حال، تا حدودی، هر روان کننده با ذرات جامد به نام "آسپریتی" آلوده است. ناهمواری ها می توانند باعث سایش و چسبندگی شوند و می توانند با هم جوش خورده و به هم چسبیده و منجر به آسیب قابل توجهی به دو سطح متحرک شوند. برای بهبود کیفیت محصول، افزایش طول عمر ماشین و کاهش زمان خرابی، سیستم های فیلتر روغن مونیتورینگ و روانکاری موثر   جهت حذف ذرات از سیستم روغن کاری تجهیزات مورد نیاز است.

صنایع از روغنهای معدنی یا روغنهای مصنوعی به عنوان روان کننده برای مزایای خاصی مانند پایداری اکسیداسیون بالاتر و شاخص ویسکوزیته استفاده می کنند. صنایع غذایی اغلب از روغن های گیاهی و حیوانی برای اهداف روانکاری استفاده می کنند.

انواع سیستم های روانکاری در صنایع

سیستم های روغنکاری در صنایع می توانند انواع دستی، اتوماتیک، پاشش یا فشار باشند.

روغن کاری دستی. در سیستم روغنکاری دستی، حفظ سطح مناسب روغن یا گریس با تکنسینی است که از تفنگ دستی یا هر ابزار مشابه دیگر استفاده می کند. روانکاری دستی دارای اشکالاتی است مانند روغن کاری ماشین متحرک، ایمن نیست و توصیه نمی شود، روانکاری یاتاقان های سخت به سختی انجام می شود و رعایت روش های قفل/برچسب زدن (LOTO) زمان بر است. روانکاری نامناسب می تواند باعث گرم شدن بیش از حد، افزایش ساییدگی، خرابی بلبرینگ، خرابی بیشتر و در نتیجه هزینه نگهداری بیشتر و حتی خرابی زودرس شود. علاوه بر این، برداشتن محافظ ها و روکش ها به زمان نیاز دارد، که منجر به خرابی و هزینه کار بیشتر می شود.

روغن کاری خودکار. این روش برای اطمینان از بالاترین زمان بهینه ترجیح داده می شود. با روانکاری اتوماتیک، کاربران می توانند اطمینان حاصل کنند که دستگاه مقدار مناسب روان کننده را در زمان مناسب و در مکان مناسب در حالی که دستگاه هنوز در حال کار است دریافت می کند. روانکاری اتوماتیک عمر تجهیزات را افزایش می دهد، مصرف بهینه روغن را ارائه می دهد، هزینه های تعمیر و نگهداری و تکنسین را کاهش می دهد و زمان خرابی را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و منجر به افزایش بهره وری می شود. علاوه بر این، روانکاری اتوماتیک منجر به شرایط کاری ایمن تر و سالم تری برای کارکنان می شود و برای محیط زیست مضر نیست زیرا باعث کاهش ضایعات، آلودگی روان کننده و مصرف انرژی در دستگاه می شود.

بلبرینگ

دو زیر مجموعه سیستم های روانکاری اتوماتیک عبارتند از: روانکاری پاششی و روانکاری تحت فشار.

سیستم های روانکاری پاششی  این فرایند ممکن است برای ماشینهای کوچکتر که در آن یک غواص دوار از یک گودال پر از روغن روان کننده عبور کرده و آن را بر روی قطعات متحرک مانند پیستونها و سیلندرها پاشیده، خوب عمل کند. این فرآیند خودکار دقیق نیست و معمولاً اشکالاتی نیز دارد. ممکن است دیپر برخی از قسمتهای ماشین را بیش از حد روغن کند و برخی دیگر را بسیار کم. ممکن است لازم باشد کاربران دائماً سطح روغن را در سطح زیرزمینی کنترل کنند. سطح پایین روغن می تواند باعث روانکاری و سایش در دستگاه شود. سطوح بالاتر روغن می تواند باعث روانکاری بیش از حد و قفل هیدرولیکی شود. کاربران باید از ویسکوزیته مناسب روغن اطمینان حاصل کنند. کاربران باید به طور مرتب روغن را فیلتر و دوباره پر کنند، که ممکن است یک فرآیند دستی باشد.

سیستم های روانکاری تحت فشار  این فرآیند خودکار زمانی بهترین کار را می کند که در ماشین های بزرگتر به یک روش فنی پیشرفته و دقیق نیاز دارید.

  • یک پمپ روغن دقیقاً روان کننده را به میزان کافی در مناطق کلیدی توزیع می کند.
  • سیستم روغن کاری از فیلتر روغن استفاده می کند که روغن را فیلتر، بازیافت و استفاده مجدد می کندفیلترهای روغن قابل تعویض می توانند تا حد زیادی روغن و عمر دستگاه را بدون دخالت دستی افزایش دهند.
  • ویسکوزیته روغن به اندازه سیستم روغنکاری چلپ چلوپ مهم نیست زیرا یک پمپ روغن روان کننده را به قسمتهای کلیدی دستگاه منتقل می کند.

اگر می خواهید هزینه اولیه را پایین نگه دارید، سیستم روانکاری پاششی گزینه بهتری است. با این حال، اگر به سیستم روغنکاری و طول عمر دستگاه نیاز دارید، ممکن است بخواهید کمی بیشتر برای سیستم روغنکاری تحت فشار هزینه کنید.

روانکاری پاششی

چگونه می توان سیستم روغن کاری خود را حفظ کرد

با شناسایی مشکلات و علل روانکاری در تولیدات صنعتی شروع کنید.

1- عدم رویه و انتقال دانش. هر جا که تکنسین ها روانکاری را به صورت دستی انجام می دهند، بازنشستگی یک مشکل بزرگ است. تکنسین های خارج شده دانش زیادی را با خود به همراه دارند که نمی توان آنها را در یک کتاب آموزش داد. تکنسین ها اغلب این موقعیت را برای چندین دهه حفظ می کنند و تمام جزئیات کار خود را از طریق صدا، دید و بوی دستگاه تولید می کنند.

فقدان رویه های مستند و انتقال دانش باعث ایجاد منحنی یادگیری برای کارکنان جدید می شود. در طول این دوره یادگیری، بسیاری از تکنسین های جدید می توانند اشتباهات گران قیمت و تهدید کننده زندگی را ایجاد کنند.

راه حل: روشهای استاندارد عملیاتی را ایجاد کنید. تکنسین های مجرب باید روشها را به روشهای استاندارد عملیاتی (SOP) مستند کنند که به راحتی پس از بازنشستگی به کارکنان جدید منتقل می شود. این SOP ها نه تنها شامل روشهایی برای استفاده مثر از روان کننده، بلکه نحوه صحیح رسیدگی، ذخیره، ضد عفونی و دفع آن پس از استفاده می باشد.

طراحی SOP از دیدگاه بلند مدت بسیار مهم است. SOP ها به جای ذکر روشهای فعلی، باید بداهه نوازی ها را مطابق با استانداردهای صنعت روغنکاری ماشین شامل کنند. آنها همچنین باید دائماً به روز شوند.

j;ksdk

2- نقاط نمونه برداری و سخت افزار نامناسب. ناکافی بودن نقاط نمونه برداری و سخت افزار برای بررسی سلامت روغن و دستگاه قبل از اقدام اصلاحی می تواند آسیب های فاجعه بار ایجاد کند. بسیاری از کارخانه ها نمونه برداری از روغن را به عنوان فعالیت ثانویه در نظر می گیرند و فقط از روش تخلیه یا روش لوله قطره نمونه می گیرند. در حالی که نمونه هایی از درگاه تخلیه می توانند حاوی مقدار زیادی لجن باشند، آزمایش لوله های قطره ای شما را مجبور می کند دستگاه را از سرویس خارج کنید، که می تواند باعث ته نشین شدن ذرات زیادی در قسمت پایین شود.

راه حل: نمونه گیری اولیه و ثانویه مناسب.  شما باید مناطق زنده دستگاه را از جایی که نمونه روان کننده را گرفته اید شناسایی کنید تا یک تصویر کلی از کل سیستم بگیرید. نقطه اولیه در منیفولد خط برگشت اصلی قبل از هرگونه فیلتر خط برگشت در منطقه با تلاطم ترین جریان قرار دارد. نقاط ثانویه باید در خط برگشت روغن بعد از هر جزء روغن کاری شده باشند. شما همچنین باید تکنسین ها را به منظور ترسیم نمونه های روان کننده آموزش دهید.

3- چربی زیاد.  اکثر تکنسین هایی که به خوبی آموزش ندیده اند فقط گریس تفنگ را به سمت بلبرینگ نشانه رفته و روی اهرم کار می کنند تا زمانی که گریس شروع به پاکسازی می کند. اگرچه این ممکن است برای برنامه های ابتدایی موثر باشد، اما می تواند برای ماشینهای سنگین مضر باشد. چربی زیاد می تواند باعث افزایش دمای کار، خرابی زودرس بلبرینگ و نفوذ آلاینده ها شود.

راه حل: گریس تفنگ ها را استاندارد کنید.  بهتر است گریس تفنگ را استاندارد کنید تا خروجی یکنواخت باشد. فقط باید از یک نوع گریس در یک تفنگ استفاده شود و تفنگ باید سالی یکبار بررسی شود. همچنین باید یاتاقان ها را با اتصالات پاکسازی مجهز کنید تا چربی اضافی بدون آسیب رساندن به مهر و موم خارج شود.

4- عدم برچسب زنی مناسب روغن یا گریس.  برچسب زدن مناسب از آلودگی متقابل جلوگیری می کند و به تکنسین های جدید کمک می کند تا روان کننده مناسب برای یک ماشین خاص را به راحتی تشخیص دهند. برچسب زدن نامناسب یا اشتباه می تواند باعث سردرگمی، قطع کار و حتی تصادف شود.

راه حل: یک سیستم برچسب گذاری برای خواندن آسان تعریف کنید.  این مهم است که برای طراحی یک سیستم برچسب زنی مناسب برای کارخانه خود وقت بگذارید. بهترین سیستم برچسب زدن دارای رنگ/شکل برای هر روان کننده برای مرجع بصری سریع است. یک سیستم حتی پیشرفته تر ممکن است دارای برچسب های روان کننده با بارکد با سیستم تعمیر و نگهداری مرکزی برای سفارشات کار خودکار باشد.

5- تنفس نصب و کلاه های گرد و غبار. دمنده های سازنده تجهیزات اصلی (OEM) مقاومت کمی در برابر ذرات ریز نفوذی به روغن دارند. اغلب، این دمنده ها فقط ظروف کوچکی هستند که با پشم فولاد یا صفحه مشبک پر شده اند تا ذرات بزرگتر را مسدود کنند. این دمنده ها در برابر ذرات 5 تا 10 میکرون و رطوبت محیطی که می تواند باعث زنگ زدگی و افزایش سرعت اکسیداسیون و هیدرولیز شود، بی تاثیر هستند.

راه حل: جایگزین هواکش های نصب شده با فیلترهای روان کننده با کیفیت بالا. تنفس های با کیفیت بالا یا فیلترهای روان کننده و هیدرولیک می توانند ذرات کوچکتر و رطوبت محیط را از ورود به روان کننده محدود کنند. مهم است که یک تنفس مناسب دستگاه و محیط خود داشته باشید.

سایر مشکلات روانکاری و درمانهای رایج

روغنهای سطح ثابت برای مقادیر کمی روغن ثابت به مخزن عالی هستند، اما آنها نیاز به نگهداری و نصب مناسب دارند.

گریس عمومی ممکن است با ماشینهای پرسرعت که با چند هزار دور در دقیقه می چرخند مناسب نباشد. با افزایش دما، گریس عمومی می تواند از سیستم خارج شود. مهم است که از گریس با ویسکوزیته مناسب استفاده شود.

تعمیر و نگهداری روغن کاری درتولیدات صنعتی کاری است که نیاز به سالها تجربه، SOP ، احتیاط های ایمنی و توجه به جزئیات دارد. دستگاههای پیشرفته نصب و فیلترهای روغن، نمونه برداری و درجه بندی و برچسب زدن گزینه ای نیست، اما برای هر صنعتی یک ضرورت است تا از مشکلات روانکاری و از دست دادن درآمد جلوگیری کند.